1、FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称。

2、由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　1.DFMEA:设计FMEA 　　2.PFMEA:过程FMEA 　　3.EFMEA:设备FMEA 　　4.SFMEA:体系FMEA 　　其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

3、FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

(资料图)

4、扩展资料：FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

5、进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

6、FMEA指出设计上可靠性的弱点，提出对策。

7、针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失。

8、有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。

9、FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用。

10、改进产品的质量、可靠性与安全性。

11、参考资料：FMEA-百度百科。

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